当然、整備、修理、補修といったことがありますが、こちらの雪国では融雪剤によるサビ、腐食が原因での
マフラーの穴あき、ハンガーの腐食、下回りの穴等鉄を切って貼る、くっつけるといった作業がけっこう
あります。そのための手立てというのも持っていなくてはなりません。
↑そんなに馬鹿見たく頻度は多くないので、100Vの半自動溶接機を持っていますが、
1.5ミリくらいの鋼板なんかだと、ジュワジュワといけますが、クルマに使用されている鋼板は、フレーム等を
除くとそれほど厚くはありません。そのため、サビ等も相まって出力調整をしないと穴があきます。
これが、ボディ、フロアとなるとその加減がシビアになりある意味なかなか難しいものがあります。
↑なので、電流を少し落とすリアクターボックスなるものを入手、商品のふれこみでは薄板溶接ができるとの
ことですが、ホンマでしょうか。(ダメだったらヤフオクに出品するしかないか...？)
溶接機本体のアースクリップをこのボックスにつないで、このボックスから出ているアースクリップを
母材につなぎます。そうすることで、少々落とされた電流で溶接できるようです。
さっそく、つないでワイヤースピード、電圧の出力を調整しながらあれやこれやと、
↑そうしているうちに、なんとなく感じがつかめてきました。これ0.6ミリのボンデ板を2枚重ねて
重なっているところを溶接してみました。いままでだと間違いなく穴があいたのですが、
穴もあかずに、双方の鉄板が溶け込んでいるようです。
(左側の方は調整途中で玉になっちゃってますが...。)
↑調子に乗って、ウチの戦闘機の冷却水パイプです、サビで穴があいたため交換したものです。
内外ともサビが回ってるので、いままでだと穴をふさごうとしても逆に穴があいてました。
ところが、これをつけてやってみるとあら不思議パイプに穴があかずにサビ穴を埋めることができました。
さらに、ボディのサビ穴を想定して、1枚の鋼板に穴をあけて、裏側から別の鋼板を当てて溶接してみました。
↑こんな感じで、穴があくことなくくっつきました。
(画像は溶接後サンダーで研磨したあとの画像です。)
これだと、なんとかなりそうです、このあと凹みのところにパテを盛って塗装していくと
穴がふさがるという寸法です。んー、このリアクターボックスっていうやつは使えるかもしれません。
もう少しいろいろと試して精度を上げていくことにしましょう。
まあ、ちょっと暇だったんでこんなこともしてますよというご紹介でした。
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